DIX FDE 150 - Drahtfördersystem für Laseranwendungen

Exakt. Schnell. Digital. Reproduzierbar. Prozesssicher.

Das Ergebnis: Ein modernes System für die präzise und hochdynamische Drahtförderung in automatisierten Schweißprozessen.

Die voll digitalisierte Prozesssteuerung sorgt für eine exakte Drahtförderung, extrem kurze Reaktionszeiten und eine hohe Reproduzierbarkeit der Signallaufzeiten. Im Vergleich zum Vorgängersystem reagiert die Steuerung vier- bis fünfmal schneller – die Drahtfördergeschwindigkeit folgt der Robotergeschwindigkeit dabei in Echtzeit. 

Ein modernes Antriebskonzept, detailliertes Monitoring und die robuste Ausführung schaffen maximale Fertigungssicherheit auch bei anspruchsvollen Anwendungen. Das System ist bereits sehr erfolgreich in der Automobilindustrie im Einsatz und verbindet hohe Prozessstabilität mit zuverlässiger Performance im industriellen Dauerbetrieb.

Sämtliche Systemkomponenten unseres modularen Drahtfördersysytems sind für das Laserschweißen und -löten optimiert, perfekt aufeinander abgestimmt und verfügen über standardisierte Schnittstellen, sowie verschiedene Anschlussmöglichkeiten. Pistolenkopf, Garnitur, Antriebseinheit, Drahtvorschubgerät, Anschlussset, Steuerung, Stromquelle und Kühlmodul sind auf dem neuesten Stand der Industrietechnik und sichern reibungslose Produktionsabläufe, perfekte Kommunikation, schnelle Signalumwandlung und ein detailliertes Monitoring des gesamten Prozesses.

FLYER FDE 150

Das System der Spitzenklasse für anspruchsvolle Prozesse

Komplizierte Bauteilgeometrien, Schweißnähte im Sichtbereich und besondere Anforderungen an die Stabilität erfordern höchste Schweißqualität. Hier bewähren sich die DINSE Systeme. Ob Kalt- oder Heißdraht: Der Einsatz von Zusatzdraht bietet beim Laserschweißen und -löten entscheidende technologische Vorteile.

Qualität und Leistung - ohne Kompromisse

Das DINSE PUSH-PUSH-System arbeitet mit zwei vollständig entkoppelten Antriebseinheiten und gewährleistet so eine prozessabhängige Drahtzufuhr zum vorderen Antrieb. Eine Synchronisation der beiden Antriebe ist nicht erforderlich. Dies ermöglicht eine schnelle Inbetriebnahme, reduziert die Fehleranfälligkeit und sorgt für eine hohe Prozessstabilität in der Serienfertigung. Die Systemarchitektur wird erheblich vereinfacht und der Aufwand für Inbetriebnahme, Anwenderschulung und Wartung reduziert.

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